Spécification du processus de production de forgeage d’alliage de titane et de titane

1ン Préparation du lingot

1. Après avoir reçu le plan d’exploitation de la production, le technologue en production doit examiner attentivement une partie du plan. S’il y a un problème, communiquez avec le planificateur à temps. Après avoir confirmé qu’il n’y a pas d’erreur, le processus de production peut être préparé. Et informer le personnel compétent à l’entrepôt pour ramasser les matériaux.

2. Selon gb / 3620.1 grades d’alliage de titane et de titane, composition chimique et déviation permise de la composition chimique (GB / 3620.2) et des dispositions pertinentes de la norme d’entreprise, le personnel de réception du matériel doit vérifier le certificat de lingot, et vérifier si la marque d’alliage, numéro de lingot, spécification et poids sont compatibles avec l’objet réel, puis transférer le matériel après confirmation.

3. Les lingots doivent être mis en ordre lorsqu’ils sont transférés dans l’atelier de forgeage. Les marques doivent être placées en position visible ou le numéro de lingot doit être marqué clairement aux deux extrémités ou à la surface du lingot avec du métal (stylo de marquage)

Avant de se nourrir, le technologue en production doit étudier attentivement la norme technique du produit pour s’assurer que sa composition chimique peut répondre aux exigences techniques du produit. Sinon, il ne peut pas être nourri.

5 après le transfert du lingot à l’atelier de forgeage, les ouvriers du four doivent enrober le lingot avant de charger. Lors du revêtement, le lingot doit être rembourré avec du bois de garniture ou du rouleau de guidage, et les impuretés et les taches d’huile sur la surface du lingot doivent être nettoyées avec l’agent nettoyant, puis le revêtement anti-oxydation doit être appliqué.

6. Lors du revêtement, n’appliquez pas l’endroit où le numéro de lingot est écrit, afin de confirmer si le numéro de lingot est correct avant de charger.

L’épaisseur du revêtement doit être contrôlée dans un rayon de 0,2 à 0,4 mm. Le revêtement doit être complètement sec, c’est-à-dire 24 heures avant le chargement.

2ン Chauffage

Équipement de chauffage : four à gaz naturel, four de résistance.

2 préparation avant chauffage.

2.1 avant de charger le four, vérifiez soigneusement si la marque, le numéro de lingot, la spécification et le nombre de pièces de matériaux entrants sont compatibles avec la carte de processus, et le four peut être chargé après confirmation.

2.2 L’équipement de chauffage et l’instrument de mesure de la température doivent fonctionner normalement, sinon ils ne doivent pas être utilisés. L’instrument de mesure de la température doit être calibré une fois tous les six mois et vérifié fréquemment. Pour les matériaux de recherche scientifique ou les produits importants, la température du four doit être vérifiée avant la production. Lorsque le four commence à être utilisé après révision ou arrêt à long terme, la température du four doit être vérifiée. La zone de température moyenne du four doit être vérifiée une fois par trimestre dans des conditions normales, et des registres doivent être faits.

2.3 le four doit être propre avant la charge, et il ne doit pas y avoir d’acier et d’autres matériaux non métalliques, des écailles d’oxyde de ces métaux et d’autres substances qui affectent la qualité du chauffage. La surface du lingot doit être propre et exempte d’huile et d’autres saletés.

3ン Forge

1 équipement de forgeage : 2000t presse hydraulique 750 kg marteau d’air

2 préparation avant la forge

2.1 avant la production, l’exploitant doit d’abord vérifier le dossier de fonctionnement de l’équipement et faire des essais pour vérifier si l’équipement fonctionne normalement. S’il y a un problème, l’agent d’entretien doit être informé de s’en occuper.

2.2 chaque membre de l’équipe doit préciser la tâche de production du quart de travail, comprendre les exigences du processus sur la carte de processus et formuler la séquence de forgeage du quart de travail.

2.3 chaque membre doit préparer les outils nécessaires à la production en fonction de ses propres responsabilités. Tels que pinces, moules, lancer, poinçon, hachoir, étrier, règle, etc.

2.4 pour certains matériaux en alliage ou matériaux de petite taille (petite baisse rapide de la température des matériaux), avant la forge, les marteaux, les culbuteurs, les poinçons, les hachoirs et autres outils doivent être entièrement préchauffés dans la plage de température de 150 ~ 300 °C pour assurer la qualité de forgeage et prévenir les fissures.

3. Forge de tige de titane

3.1 le processus principal de forgeage de la barre s’étire, et l’ensemble du processus de forgeage peut être divisé en forge ouverte vierge, intermédiaire (semi-fini) forgeage et fini forgeage. La première forge de la chaleur du lingot est appelée forge ouverte, et le reste est intermédiaire forgeage et fini forgeage.

3.2 lorsque le lingot est ouvert, la première étape est la forge légère et la forge rapide. La réduction par course devrait être faible. Le titane pur ne doit pas dépasser 80 mm et l’alliage ne doit pas dépasser 60 mm à chaque fois. Lorsque la déformation totale atteint 20-30% (rapport de forgeage 1,25-1,43), la réduction par course peut être augmentée, 80-100 mm pour le titane pur et 60-80 mm pour l’alliage. Lorsque la déformation est essentiellement terminée ou que la température est assez basse, la quantité de déformation doit être progressivement réduite pour éviter que des fissures ne soient produites.

3.3 pendant la forge et le dessin normaux, la quantité d’alimentation (LO) est généralement de 0,75 de la largeur de la tête de marteau (b), c’est-à-dire Lo = 0,75b. Par exemple, pour une presse hydraulique de 2000 t, si B = 400mm, puis Lo = 0,75b = 338MM, et la réduction ne devrait pas être supérieure à 2 / 3 de l’alimentation, c’est-à-dire, ho-h = 2 / 3 lo. Afin d’éviter le pliage, il est nécessaire de polir, gaspiller la main-d’œuvre et affecter le rendement. Si la carte de processus ne nécessite pas de forgeage complet de la tête de marteau, elle est généralement traitée comme une forge normale.

3.4 le blanc doit être chamfered dans le premier feu des produits finis (produits qui peuvent être livrés après fracassage rond), c.-à-octogonal ou douze billets carrés. La taille doit être appropriée, pas trop grande ou trop petite. Si la taille est trop grande, il est facile à plier et ne peut pas terminer le processus de briser le cercle. S’il est trop petit, il ne peut pas répondre à la taille du produit fini.

3.5 la forge de la barre finie est principalement la rupture ronde. Pendant le premier tour de rupture, il doit être pressé doucement pour éviter de se plier. Pour la deuxième fois, la réduction devrait être augmentée. Chaque barre doit être pressée au moins trois fois pour assurer la tolérance du diamètre extérieur exigée par la carte de processus, et la chaleur résiduelle du blanc doit être utilisée pour le redressement. Si la température du matériau est trop basse, mais que le degré de flexion ne répond pas aux exigences, elle peut être réchauffée pour le redressement. La température de chauffage du redressement est généralement de 150-200 °C en dessous de la température de transformation de phase. Le temps de détention dépend de la taille du matériau. La barre qui a besoin d’annealing peut être redressée à la température quand elle est déchargée du four après annealing.

3.6 exigences de flexion : il n’y a pas d’exigences particulières pour le degré de flexion du blanc après l’ouverture du billet et la forge intermédiaire. Lors de la forge des produits finis, le degré de flexion des barres livrées dans la peau noire ne doit pas être supérieur à 6 mm / m. Pour les barres livrées avec des barres nues, la flexion ne doit pas être supérieure à 3 mm /m.

3.7 après la forge, la coupe à la chaleur doit être effectuée en fonction de la longueur requise de la carte de procédé. Parce que, si la température est trop élevée, il n’est pas facile à couper et facile à déformer, ce qui affectera la taille du blanc. Si la température est trop basse, la pression requise est grande et elle n’est pas sûre. L’angle de coupe des deux extrémités ne doit pas être supérieur à 10% du diamètre droit, et il ne doit pas y avoir de forme évidente en fer à cheval. La coupe à chaud n’est pas utilisée pour la barre finie.

3.8 la tête de matériau coupée doit être pesée, et le poids doit être rempli dans la carte de processus